Einzelfertigung und Kleinserie mit SAP

Die Erfüllung kundenindividueller Wünsche hinsichtlich Produkt und Prozess wird immer mehr zum entscheidenden Faktor, wenn es um die Verteidigung der eigenen Wettbewerbssituation geht. Zu beobachten ist, dass viele Unternehmen, die bislang ausschließlich Standardprodukte verkauft haben, sich immer mehr in Richtung Lösungs- und Systemanbieter entwickeln. Sie bauen das Projektgeschäft parallel zum Produktgeschäft auf. Sie folgen dem Kundenwunsch aus einer Hand bedient zu werden.

Solche Umstellungen sind erfahrungsgemäß schwer zu bewerkstelligen, weil Konzepte, Prozesse und Systeme vollständig auf Standardprodukte optimiert sind und die Denkweise der Mitarbeiter im Standardproduktgeschäft verankert ist. Auch SAP kommt historisch aus dem Standardproduktgeschäft, bietet aber mittlerweile leistungsfähige Lösungen für die Einzel- und Projektfertigung an.

Was muss vor der Umstellung auf Einzel- bzw. Projektgeschäft beachtet werden?

• Konzepte: Wie bereite ich die Mitarbeiter auf die Veränderung vor und welche organisatorischen Änderungen kommen evtl. auf das Unternehmen zu?
• Prozesse: Welche Anpassungen muss ich an den betriebswirtschaftlichen Prozessen vornehmen? Wie managt man das Nebeneinander von Standardprodukt und Projektgeschäft?
• Systeme: Wie bilde ich meine neu ausgerichteten Prozesse optimal in meinem SAP ERP System ab? Welche SAP Lösung eignet sich für meinen Fertigungstyp?

Unterschiedliche Fertigungstypen und ihre Herausforderungen

1. Make to Stock

Bei einer anonymen Fertigung auf Lager werden Kundenaufträge aus dem Lagerbestand bedient und können somit sofort beliefert werden. Durch eine Fertigung in abgegrenzten Losgrößen können unterschiedlich hohe Bedarfe ausgeglichen werden. Die Steuerung der Produktion erfolgt über Fertigungsaufträge, Rückmeldungen und Warenbewegungen. Die Kosten werden auf Materialebene verfolgt und in der Regel einmal jährlich über eine Standardkalkulation ermittelt und im System fortgeschrieben. Die Herausforderung in diesem Prozess liegt oft in der Abbildung einer kundenindividuellen Verkaufspreisfindung über Rahmenverträge und Rabattkonditionen.

2. Make to Order

Im Make to Order Prozess modifiziert man ein Produkt gemäß den Kundenwünschen. In der Produktion arbeitet man daher mit spezifischen Kundenauftragsstücklisten und –arbeitsplänen, die auf den Stücklisten und Arbeitsplänen für dieStandardprodukte aufbauen. Häufig erfolgt die Vorplanung der Materialien auf Baugruppenebene oder es gibt eine Vorplanung über ein Vorplanmaterial. Dies ermöglicht die Planung von standardisierten Baugruppen, die in das Endprodukt eingehen, und die Fertigung kann bis zu einer bestimmten Fertigungsstufe optimal ausgelastet werden. Aus unserer Sicht ergeben sich hier mehrere Herausforderungen in verschiedenen Bereichen.
Herausforderrungen aus logistischer Sicht ist zum einen die Planung dieser Produkte zum anderen die richtige Entkopplung zwischen den Baugruppen und dem Endprodukt um eine optimale Auslastung der Produktion zu gewährleisten.
Aus Controlling-Sicht besteht die Herausforderung hier vor allem darin, dass die Herstellkosten erst im Kundenauftrag kalkuliert werden können und die Marge pro Kundenauftrag ausgewiesen wird.

3. Configure to Order

Ein konfigurierbares Produkt zeichnet sich dadurch aus, dass es in unterschiedlichen Ausprägungen vorkommt. Die meisten kennen solche Produkte im privaten Umfeld, wenn sie sich einen Neuwagen anschaffen. Hier wählt man sich eine Marke und ein Modell aus und kann dann zwischen verschiedenen Motorgrößen, Ausstattungsvarianten oder Lackfarben auswählen. Diese Auswahlmöglichkeiten bezeichnet man als Merkmale, die unterschiedliche Ausprägungen annehmen können. Aus Sicht des produzierenden Unternehmens ändern sich durch diese Auswahl die Komponenten, die zum Bau eines Produktes benötigt werden und auch die Arbeitsschritte die bei der Fertigung notwendig sind.

Aus SAP Sicht sprechen wir hier von Stücklisten und Arbeitsplänen. Dabei ist es nicht machbar für alle möglichen Ausprägungen, die ein bestimmtes Produkt haben kann, eine eigene Stückliste und einen eigenen Arbeitsplan anzulegen, denn die Anzahl der Ausprägungen steigt abhängig von der Anzahl der Merkmale und Merkmalswerte exponentiell. Um diese Herausforderung zu lösen und das manuelle Anlegen solcher Daten zu vermeiden, wird hier eine sogenannte Maximalstückliste bzw. ein Maximalarbeitsplan verwendet. In einem Maximalarbeitsplan für die Herstellung eines Autos stehen dann zum Beispiel alle möglichen Motorvarianten, die für das ausgewählte Modell existieren.

Zusätzlich wird die Auswahllogik in Form des sogenannten Beziehungswissens im System abgebildet. Wählt nun ein Kunde einen Motortyp aus, dann kann das System, anhand der hinterlegten Logik, bestimmen, welcher Motor für den Zusammenbau benötigt wird und vom Motor ausgehend ableiten, welche Abgasanlage verwendet werden muss. Analog dazu kann das System auch die notwendigen Arbeitsschritte ableiten. Die individuelle Stückliste und der Arbeitsplan wird also dynamisch aus den Wünschen des Kunden ermittelt und steht der Fertigung und der Kalkulation zur Verfügung.

Durch die Verwendung von Merkmalen, Maximalstücklisten, Maximalarbeitsplänen und Beziehungswissen kann das System also für alle möglichen Produktausprägungen die notwendigen Informationen zur Fertigung ermitteln. Gleichzeitig wird sichergestellt, dass nur technisch sinnvolle Kombinationen überhaupt angeboten werden. In unserem Seminar wird aufgezeigt, welche Schritte zu gehen sind, um diesen Zielzustand zu erreichen.

4. Engineer to Order

Hierunter ist ein komplexer und kostenintensiver Prozess zur Herstellung eines einmaligen Erzeugnisses, z. B. eines Verdichters für eine Pipeline zu verstehen. In die Phase der Projektplanung fällt v.a. die Produktplanung, da es das Produkt als solches zu diesem Zeitpunkt noch gar nicht gibt. Aufgrund der Komplexität des Prozesses ist für die Abwicklung eine Projektstrukturierung sinnvoll und essentiell für ein zielorientiertes Projektmanagement.

In der logistischen Abwicklung liegt die Herausforderung in der optimalen Koordination von Logistik und Produktion. Es bedarf einer transparenten und effizienten Projektsteuerung und einer flexiblen Reihenfolgeplanung in der Produktion. Die Netzplantechnik im SAP ERP System bildet hier eine gute systemseitige Grundlage zur Abbildung der Reihenfolgeplanung. Der Fortschritt der einzelnen Projekt- und Produktionsschritte muss kontinuierlich und nachvollziehbar ermittelt werden.

Die Kosten-, Budget- und Finanzplanung erfolgt auf der Ebene des Projektes, wobei die Herausforderung hier darin besteht, eine durchgängige Planung und Überprüfung der Planwerte gegen Istwerte zu gewährleisten. SAP bietet hier mit dem SAP PS (Projektsystem) eine vollständig integrierte Lösung für die Projektfertigung.

Gerne zeigen wir Ihnen z.B. im Rahmen eines Workshops auch anhand vieler Praxisbeispiele aus unserem langjährigen Erfahrungsschatz mögliche Lösungsszenarien für die Abbildung der unterschiedlichen Fertigungsszenarien im SAP ERP System.

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